Interview met Dieter Wohlschlegel, Engineering Manager, ACE Stoßdämpfer GmbH
Ingenieurs en ontwerpers hebben hoge verwachtingen van leveranciers van industriële componenten. Hoe slaagt een van de marktleiders erin te voldoen aan behoeften die niet kunnen worden gedekt door een standaardproduct? De redactie beantwoordde deze en andere vragen met Dieter Wohlschlegel, Engineering Manager bij ACE Stoßdämpfer GmbH.
Mijnheer Wohlschlegel, als je automatisering als voorbeeld neemt, is de behoefte aan steeds efficiëntere aandrijvingen duidelijk. Waarom denkt u dat ontwikkelaars ook rekening moeten houden met demping?
Dieter Wohlschlegel:
"Omdat een deel van de kwestie van efficiëntie is ervoor te zorgen dat de afmetingen van algemene ontwerpen niet uit de hand lopen. Als een aandrijving ook de vertraging aan het einde van een traject moet overnemen, moet er een krachtigere, grotere aandrijving worden geïnstalleerd, die vaak ook meer middelen verbruikt. Dit is waar onze elektroless producten goed van pas komen als remoplossing, omdat ze zowel de structurele als de ecologische voetafdruk van het ontwerp van de aandrijving verkleinen. Besparingen vloeien onder andere voort uit het feit dat massa's kunnen worden verplaatst met de kleinst mogelijke pneumatische cilinder dankzij miniatuur- en industriële schokdempers, waardoor kleinere kleppen en onderhoudseenheden kunnen worden gebruikt. Met behulp van deze hydraulisch werkende componenten kan de cyclussnelheid worden verhoogd en kunnen machines en materialen worden bespaard. Sinds 2016, toen ACE Stoßdämpfer GmbH onderdeel werd van de Stabilus Group, bieden we geschikte machine-elementen voor meer dan 90 procent van alle industriële ontwerpen. Deze omvatten zowel schokdemping als het steeds belangrijker wordende gebied van trillingsdemping. Onze derde en vierde pijler zijn veiligheidsproducten en oplossingen voor snelheidsregeling."
Dat klinkt als een heleboel individuele oplossingen. Hoe voorkomt u dat uw klanten het spoor bijster raken?
"Onze website is een goed voorbeeld. We zagen digitalisering al vroeg als een kans. Het begon met onze eigen calculatieprogramma's, die ons leerden hoe belangrijk het is om onze oplossingen te visualiseren. Het ging verder met de eerste websites, waarin we al snel de online 3D CAD-bibliotheek integreerden. Het was toen logisch om beide benaderingen te combineren in onze eigen ontwerp- en configuratieprogramma's. We hebben intuïtieve configurators ontwikkeld voor de meeste van onze producten, waarmee klanten in een paar stappen de ideale oplossing kunnen vinden. Een online shop rondt dit aanbod af, wat betekent dat we 24 uur per dag, elke dag van het jaar beschikbaar zijn voor ontwerpers. Voor degenen die liever offline werken, zijn we telefonisch bereikbaar. En op verzoek is er ook een groot team van applicatie-experts van ons technisch kantoor en de buitendienst, evenals van de hele Stabilus Group, beschikbaar op locatie om advies te geven."
Kunnen deze personeelskosten niet bespaard worden? Er komen de komende jaren immers steeds meer digital natives op de arbeidsmarkt voor ontwerpingenieurs
"Ja en nee. Het klopt dat de digitalisering toeneemt en dat we nu veel online kunnen doen. Maar aan de andere kant neemt ook de complexiteit van de aanvragen toe en groeit de bijbehorende benodigde engineeringskracht. Aan de ene kant kunnen we nu vragen van klanten beantwoorden met standaard dempers en online berekeningen. Aan de andere kant, als dit niet het geval is, wordt het vaak heel specialistisch. Machines op maat worden steeds individueler en dus complexer. Daarom moeten we ondersteuning bieden en oplossingen op maat ontwikkelen op basis van standaardproducten. Momenteel ondersteunen we een groot aantal projecten op het gebied van hernieuwbare energie, waaronder boeikrachtcentrales, windturbines en zonnevolgsystemen. Onze constructie-elementen worden gebruikt in een grote verscheidenheid aan functies, afhankelijk van de respectieve vereisten van de toepassing. Dit zijn voornamelijk speciale, op maat gemaakte dempertypes die nauwkeurig zijn aangepast aan de omgevingsomstandigheden en ontwikkeld met behulp van simulaties. Vooral in deze toepassingsgebieden zijn hoge mechanische sterkte, corrosiebestendigheid en een lange levensduur doorslaggevende criteria - eisen waaraan onze producten op betrouwbare wijze voldoen en waarvoor ACE bekend staat om zijn hoge kwaliteit en expertise op het gebied van oplossingen.
Kunt u het gebied van simulatie-gebaseerd ontwikkelingswerk bij ACE in meer detail uitleggen of geeft u nu al bedrijfsgeheimen prijs?
{Lacht even} "Nee, helemaal niet, dat is state-of-the-art voor technologieleiders vandaag de dag. Het bijzondere aan ons is dat wij en onze klanten profiteren van al het projectwerk. Onze intensieve samenwerking met klanten heeft al geresulteerd in verschillende nieuwe producten in de vorm van kleine series. We hebben bijvoorbeeld een bestaande dempingsoplossing uit het catalogusassortiment genomen en deze vervolgens precies aangepast aan de eisen van de specifieke toepassing. Een goed voorbeeld hiervan is de installatie van in totaal 10 unieke miniatuurschokdempers die werken in het handlingsysteem van een chipfabrikant. De taak daar is om drie precisieassen te beschermen tegen schade. In de eerste stap bepaalden we samen met de klant het juiste type demper voor elke as, die aan de exacte specificaties moest voldoen. We moesten ook rekening houden met de maximaal toegestane steunkracht bij een crash. In een tweede stap simuleerden we het boorpatroon voor de kleine schokdempertypen in kwestie op basis van alle belangrijke gegevens. Ten eerste slaagden we erin om de energie en snelheid gelijkmatig over de hele slag op de computer af te remmen en de maximale steunkracht aanzienlijk te verminderen. In een derde stap optimaliseerden we de standaard schokdempers door ze aan te passen aan de simulatieresultaten. Hiervoor was een reeks tests nodig op een speciaal gebouwde lineaire testbank die was uitgerust met high-end assen en de nieuwste sensoren en evaluatieprogramma's. Pas nadat de simulatieresultaten konden worden gevalideerd met behulp van de serietests was de tijd rijp voor de kleine series en de regelmatige levering ervan aan onze hightech klanten. Dankzij op simulatie gebaseerde ontwikkelingen waren we ook de eerste industriële schokdemperfabrikant die gegevens van digitale tweelingen kon aanbieden voor integratie in virtuele modellen.
Kunt u ons een vooruitblik geven op de volgende innovaties?
"Onze Industrial POWERISE® actuators, een nieuwe klasse elektromechanische aandrijvingen voor de industrie, zijn gloednieuw op de markt. Deze actuators zijn verkrijgbaar met schroefafstanden tussen 2 mm en 25 mm en kunnen componenten heffen, laten zakken en positioneren met één druk op de knop. Krachten tussen 250 N en 4.000 N en slagbereiken van 50 mm tot 350 mm kwalificeren hen voor de automatische beweging van bijvoorbeeld kleppen en motorkappen of deuren en poorten. Het bijzondere aan Industrial POWERISE® en ACE is dat onze klanten deze innovatie direct kunnen gebruiken in zeer kleine hoeveelheden en in combinatie met de industriële gasdruk- en gasdrukveren van ACE-NEWTONLINE. Het feit dat meer ergonomie en veiligheid nu vrijwel met één druk op de knop mogelijk is, is zeer interessant voor veel moderne ontwerpen en ook voor aanpassingen achteraf. Dit wordt bijvoorbeeld gedemonstreerd door de nieuwste toepassing op de 45 kg zware machinekappen van een van onze klanten in Nederland. Deze klant is zeer tevreden over de optimalisatie van het bedieningscomfort en de aanzienlijk eenvoudigere dagelijkse machine-instelling dankzij Industrial POWERISE®."
Het interview werd afgenomen door
Robert Timmerberg M. A., gespecialiseerd journalist, plus2 GmbH, Düsseldorf
Links: https: //www.ace-ace.de/
https://www.stabilus.com/de
